滿足客戶挑剔的需求
今年8月，重慶機床(集團)有限責任公司與比亞迪簽下了2000多萬元的數(shù)控機床訂單。
“在整個汽車齒輪加工行業(yè)，這也是少有的大訂單。”一位業(yè)內(nèi)人士說。
齒輪雖是汽車、摩托車等領域必不可少的零部件，但金融危機的爆發(fā)，卻讓客戶更加挑剔了：智能化、精度高、能加工形狀復雜的零件……
即便是國內(nèi)目前最大的成套制齒裝備生產(chǎn)基地，重慶機床(集團)有限責任公司那時也開始擔心訂單。
“市場要什么，我們就給什么？就不會錯。”公司規(guī)劃發(fā)展部副部長陳時權說。
為此，近兩年通過對設備及生產(chǎn)線的信息化改造和完善，公司開發(fā)了一系列新產(chǎn)品。其中，數(shù)控剃齒機能實現(xiàn)包括抓料、放料、工件刀具自動嚙合等整個加工過程的自動化控制，符合市場的不同要求。
而在去年法國一大型公司的公開招標會中，重慶機床公司將美國機床老大格力森公司比下去了，“法寶”就是產(chǎn)品能滿足多方面需求，且成本只有“洋”機床的一半左右。
據(jù)不完全統(tǒng)計，危機爆發(fā)以來，我市至少有一半以上的制造企業(yè)，通過新產(chǎn)品開發(fā)、創(chuàng)新服務等方式，找到了新伙伴。
對此，市科委有關負責人表示，在“十二五”期間，我市在制造業(yè)信息化上，將保持上千萬元的投入，讓更多制造業(yè)企業(yè)加入到數(shù)字化企業(yè)的行列中來，促使我市制造業(yè)的結構升級和價值鏈能力的提升。
“信息化提升效率，讓重慶制造業(yè)提檔升級，使生產(chǎn)成本降低了10%……”市科委高新處處長劉小川說。于是，公司與重慶交通大學合作，并增投數(shù)百萬元，建起海洋船舶數(shù)字化技術設計系統(tǒng)，在西南地區(qū)率先具備了海船的自主開發(fā)設計能力。
金融危機讓不少制造企業(yè)因為吃不飽、庫存多，一度被迫停產(chǎn)�？蓪ｉT為汽車工業(yè)配套的天納克陵川（重慶）排氣系統(tǒng)有限公司偏不“信邪”。前不久，公司又將幾間庫房改成了生產(chǎn)車間，繼續(xù)加大產(chǎn)品的生產(chǎn)力度。
“基本告別庫房，生產(chǎn)管理全部實現(xiàn)數(shù)字化，進行按需生產(chǎn)、及時發(fā)貨，客戶當然喜歡。”昨日，正在現(xiàn)場指導發(fā)貨的一名工作人員笑著說。
事實上，在金融危機下推行信息化改造的我市制造企業(yè)，都挺樂呵的。
“信息化提升效率，讓重慶制造業(yè)提檔升級，使生產(chǎn)成本降低了10%……”市科委高新處處長劉小川說。
零庫存，解放庫存資金
位于北部新區(qū)的天納克公司，占地不到1000平方米，除了辦公區(qū)域，剩下的幾乎都是忙碌的生產(chǎn)線。
昨日，記者看到在每一條生產(chǎn)線的開始和盡頭，都停著幾輛大貨車。一頭是從貨車上卸下原材料，另一頭則是帶著余溫的產(chǎn)品裝上貨車，然后把產(chǎn)品送往客戶手里。
“產(chǎn)品從生產(chǎn)線下來兩個小時左右，就可以出廠了。”公司技術指導雷琦說。
天納克主要是為福特汽車配套排氣系統(tǒng)的。
公司經(jīng)過對生產(chǎn)和管理系統(tǒng)的信息化改造，把客戶的需求直接轉(zhuǎn)為公司的生產(chǎn)訂單。
而與供貨商之間，公司會通過月度、周度備貨計劃，來指導其生產(chǎn)和配貨安排，然后系統(tǒng)，指導供貨商每天的送貨量。
金融危機發(fā)生之時，很多為傳統(tǒng)制造業(yè)配套的渝企，都“沒有事情可做”。
“守著庫存，卻少有訂單，是那時的寫照。”為汽車配套空調(diào)系統(tǒng)的南方英特空調(diào)有限公司IT主管廖偉說，通過企業(yè)按需生產(chǎn)的“零庫存”等信息化改造，如今奇瑞、馬自達等都看好公司的生產(chǎn)效率和質(zhì)量，快忙不過來了。
劉小川介紹，通過數(shù)字化改造，不少企業(yè)把產(chǎn)品或材料庫存的周轉(zhuǎn)率，降到了0.4天―1天，把原來套牢的高達50%的庫存資金解放出來，進行生產(chǎn)研發(fā)投入，實現(xiàn)了良性循環(huán)。
幫客戶“省錢”
這一段時間，重慶長航東風船舶工業(yè)有限公司也忙得不行。“10條海洋船舶的設計訂單做下來，有點累。”公司技術顧問、重慶交通大學航海學院副院長雷林說。

金融危機對船舶工業(yè)的影響，可謂天翻地覆，東風廠也不例外。
經(jīng)過縝密分析，公司高層一致認為：拓展業(yè)務領域，幫客戶“省錢”，是一條“突危”之路。除了具備內(nèi)河船舶研發(fā)能力，還需要實現(xiàn)海船設計建造一體化，把設計方與建造方之間來回折騰修改圖紙等成本降下來。
于是，公司與重慶交通大學合作，并增投數(shù)百萬元，建起海洋船舶數(shù)字化技術設計系統(tǒng)，在西南地區(qū)率先具備了海船的自主開發(fā)設計能力。
“這不，美國的客戶就找上門來了。”雷林說，今年3月，美國一家客戶一口氣與公司簽下7000多萬元的船載標準集裝箱的海船訂單。同時，還把原屬于上海、寧波等地大型造船企業(yè)的訂單搶了過來。
“開發(fā)、生產(chǎn)一體化，使企業(yè)的大部分生產(chǎn)成本降低了30%，效率提升了近50%。”有關專業(yè)人士說，以重慶宗申產(chǎn)業(yè)集團有限公司為例，通過生產(chǎn)、設計線的數(shù)字化改造，僅在研發(fā)、生產(chǎn)、銷售之間，節(jié)約的溝通成本以及保證金費用，就有將近1000萬元。